Uma fábrica tem problemas que o software de gestão genérico não foi desenhado para resolver: ordens de produção, controlo de qualidade por lote, rastreabilidade de materiais e paragens de máquinas. O resultado habitual é um ERP generalista para a parte financeira e folhas de cálculo para tudo o que acontece no chão de fábrica. A camada financeira, como a margem por referência, está no guia de software para contabilidade e gestão financeira.
Escrevemos este guia como quem constrói software para fábricas; onde temos exemplo em vídeo, de uma metalomecânica fictícia, mostramos o que acontece no ecrã. O guia explica, para a indústria transformadora em Portugal, o que exigir de um software de gestão industrial, como decidir entre um ERP de prateleira e uma solução à medida e quanto custa. Há mais exemplos na página de soluções para a indústria.
Os desafios específicos da indústria portuguesa
- Rastreabilidade por lote: nos setores alimentar, farmacêutico, automóvel e eletrónico é preciso saber quem produziu, com que materiais e lotes, quando, para que cliente e com que resultado de qualidade. No alimentar, a rastreabilidade um passo atrás e um passo à frente é uma obrigação do Regulamento (CE) n.º 178/2002.
- Certificações de qualidade: as empresas certificadas em ISO 9001 ou ISO 14001, ou na IATF 16949 no setor automóvel, têm de manter registos de não conformidades, ações corretivas, calibrações e auditorias internas. Um software que estruture este fluxo pode encurtar a preparação das auditorias. A certificação em si é feita por organismos acreditados, como a APCER.
- OEE e paragens: a eficiência global do equipamento (OEE) é o indicador central de uma fábrica. Saber em tempo real que máquina está parada e porquê permite intervir antes de comprometer prazos.
- EDI com clientes âncora: quem fornece retalhistas ou fabricantes automóvel tem muitas vezes de trocar ordens de compra e faturas por EDI (EDIFACT ou XML do cliente), coisa que um ERP generalista raramente suporta de série.
- Subcontratação: muitas PME industriais subcontratam fases de produção. As encomendas a fornecedores, a receção de materiais e o controlo de qualidade na receção raramente estão ligados ao ERP.
Do chão de fábrica ao sistema: OEE e paragens
O OEE resulta de três fatores: a disponibilidade (quanto do tempo planeado a máquina esteve realmente a trabalhar), a performance (a que velocidade, face ao ideal) e a qualidade (quantas peças saíram boas à primeira). Multiplicados, resumem o aproveitamento do equipamento. O problema é que só se consegue medir com dados fiáveis, e uma folha de papel no fim do turno raramente os tem.
No exemplo que fizemos para uma metalomecânica fictícia, as paragens são lidas da máquina e o operador só indica o motivo: a prensa somou 3.420 ciclos no turno, lidos do controlador, e esteve 1 h 10 parada; uma paragem de 25 minutos sem motivo fica assinalada até o operador indicar troca de ferramenta. A análise semanal das causas mostra o que pesa mais: avarias, mudanças de referência, falta de material ou paragens planeadas.
Integração com o equipamento instalado
Numa solução à medida, costumamos ligar o sistema ao equipamento que já existe, quando ele dá acesso: autómatos programáveis (PLC), sensores, balanças de linha e sistemas SCADA. É a base do que se chama Indústria 4.0 ou MES (Manufacturing Execution System). Os dados de produção entram sem operadores a digitar contagens ou tempos de ciclo. Quando o controlador não comunica, pode usar-se um contador de impulsos, ficheiros exportados ou registo manual. O que é possível depende de cada máquina e do seu protocolo, por isso avaliamos cada integração caso a caso.
Para empresas de automação e robótica que constroem estas integrações para clientes, o software à medida é o próprio produto. A leitura automática de sensores também se aplica no campo, como no guia de software para agricultura.
Manutenção preventiva e corretiva (CMMS)
A manutenção tem dois modos: corretiva (a máquina avaria e pára) e preventiva (intervenções planeadas para evitar a avaria). Um sistema de gestão de manutenção (CMMS) ligado à produção gere o calendário preventivo por equipamento, por horas de funcionamento ou por datas, regista cada intervenção com peças e custo e emite ordens de trabalho com prioridade conforme o impacto na produção. Passar de manutenção reativa a preventiva tende a reduzir as paragens não planeadas, embora o ganho dependa do ponto de partida de cada fábrica.
O histórico de custos por equipamento ajuda também a decidir quando substituir uma máquina.
Funcionalidades essenciais
Ordens de produção e planeamento
O núcleo de um MES é a gestão de ordens de produção: criação a partir das encomendas de clientes, afetação de máquinas, operadores e matérias-primas, sequenciamento por prioridade e prazo e acompanhamento do estado em tempo real. O gestor de produção pode ver num só ecrã o que está em curso, o que está atrasado, o que aguarda material e o que está pronto para expedição. Quando uma fase sai para fora, como na metalomecânica fictícia, as peças enviadas para lacagem ficam numa lista com os dias fora: regressam 392 dos 400 suportes, 12 com defeito, e abre-se uma não conformidade. A partir daí, o planeamento de rotas e a prova de entrega estão no guia de software para transporte e logística.
Rastreabilidade e controlo de qualidade por lote
Cada lote fica registado com número, data, operador, matérias-primas usadas (com os lotes de origem) e resultados das inspeções. Se um fornecedor comunica um problema numa matéria-prima ou um cliente faz uma reclamação, identificar tudo o que foi produzido com esse material passa a ser uma pesquisa, e só se contactam os clientes realmente afetados. A qualidade depende também dos instrumentos: na metalomecânica fictícia, um paquímetro fora de calibração fica bloqueado para controlo e as 14 medições feitas com ele desde essa data ficam assinaladas, com os lotes afetados.
Stocks e consumos de produção
Baixa automática de matérias-primas e componentes à medida que as ordens avançam, alertas de stock mínimo por referência e previsão de necessidades com base nas ordens em carteira. Os consumos reais alimentam também o custo: na metalomecânica fictícia, o custo orçamentado de cada encomenda é comparado com o apurado. Numa encomenda de 400 suportes orçada em 3.500 €, para uma venda de 4.600 €, a quinagem levou 28 % mais tempo do que o previsto e a sucata chegou a 210 €: o custo apurado é 3.960 € e a margem desce de 24 % para 14 %.
ERP de prateleira ou solução à medida
Há ERP com módulo industrial bem estabelecidos em Portugal, como o PHC, o Primavera ou o SAP Business One. Se o seu processo é comum, com encomendas, listas de materiais simples e stock, recomendamos começar por um deles: a parametrização costuma cobrir a maior parte, com licenças recorrentes e módulos adicionais. Uma solução à medida compensa quando se reconhece num destes casos:
- O processo não cabe no módulo industrial sem customização pesada. Nas empresas de calçado e têxtil, as variantes de tamanho, cor e referência por cliente criam listas de materiais (BOM) complexas que os ERP genéricos tratam mal.
- As paragens ainda se apontam no fim do turno e é preciso ir buscar os dados aos PLC ou SCADA já instalados.
- Os clientes âncora impõem as regras: EDI no formato deles ou rastreabilidade por lote que o ERP não guarda.
- O chão de fábrica vive em folhas à parte: subcontratação, calibrações e tempos reais que só uma pessoa atualiza. O sistema à medida junta esses dados e o ERP mantém a faturação e as encomendas.
- O custo das licenças de um ERP grande é desproporcionado para a dimensão da empresa.
Um sistema à medida não substitui o programa de faturação certificado: integra-se com ele, por API quando o programa dá acesso ou por exportação.
Quanto custa
- Automação pontual (alertas de stock mínimo, relatório diário de produção, aviso de paragem): a partir de €300.
- Dashboard de produção (estado das ordens, OEE e paragens por máquina): a partir de €500.
- Aplicação web de ordens de produção, manutenção ou rastreabilidade por lote: a partir de €800. A ligação a um ERP existente é orçada caso a caso.
- App mobile para operadores e manutenção no chão de fábrica: a partir de €2.500.
- Manutenção mensal: a partir de €50.
- MES completo (produção, qualidade, OEE, stocks, rastreabilidade, CMMS) e integração com PLC ou SCADA: orçamento personalizado, conforme a complexidade e o equipamento.
Uma conta simples, com números hipotéticos: se uma linha parada custa €300 por hora em produção perdida e o sistema ajudar a evitar 2 horas de paragem por semana, são cerca de €31.000 por ano. O valor real depende do custo de paragem de cada fábrica e de quanto do tempo perdido é evitável. Some-se o tempo de preparação de auditorias e a rapidez de resposta a um recall. O preço final fixa-se na proposta.
Por onde começar
Começamos pelo ponto onde está o maior desperdício: paragens não planeadas de uma máquina crítica, erros de stock que param a linha, registos para auditorias feitos à mão ou rastreabilidade em folha de cálculo. Construímos primeiro um projeto focado nesse ponto, com ganho mensurável, e alargamos depois. Descreva-nos o processo da sua fábrica através do contacto e devolvemos uma estimativa de custo e prazo em menos de 24 horas, sem compromisso. Veja também os exemplos para fabricação, os exemplos por setor e os guias por setor.